Jak informuje NielsenIQ w 2023 r. Polacy utrzymali 3. miejsce w Unii Europejskiej pod względem produkcji piwa, osiągając wynik prawie 38 mln hl. Przed nami znajdują się Hiszpanie (ponad 40 mln hl) i absolutni liderzy rankingu – Niemcy (prawie 90 mln hl). Jednak branża browarnicza w Polsce regularnie maleje od 2019 r., a minione 12 miesięcy odbiło się na portfelach przedsiębiorców szczególnie źle. W 2023 r. sprzedaż piw spadła o prawie 7%. Wynika to ze wzrostu cen alkoholi niskoprocentowych, te bowiem podrożały o 15%, a najważniejsze przyczyny to inflacja oraz wzrost stawki akcyzy. Piwowarzy powinni więc poszukać nowych sposobów na zmniejszenie kosztów.
Produkcja piwa na skalę przemysłową to skomplikowany proces. Składa się z dwóch głównych faz: ciepłej i zimnej. Za tymi prostymi pojęciami kryje się jednak szereg czynności, które trzeba wykonać starannie, aby niczego nie zepsuć: śrutowanie słodu, zacieranie w kadzi, filtracja, gotowanie brzeczki z chmielem, fermentacja, leżakowanie, butelkowanie... Sprawę komplikują preferencje konsumentów. Według badania przeprowadzonego dla ZPPP Browary Polskie, 74 proc. respondentów lubi mieć wybór jeśli chodzi o smaki i odmiany piwa. Jednak różne rodzaje piwa to różne procesy często na tej samej linii produkcyjnej, wiele receptur i jeszcze więcej etapów, na których można popełnić błąd, wpływający na jakość trunku.
Decyduje smak i skład
Oczywiście browary posiłkują się systemami, które automatyzują produkcję piwa, kontrolują dozowanie składników czy też monitorują parametry w kadziach, kotłach warzelnych i tankach. W przypadku produkcji przemysłowej, bez pomocy takich rozwiązań trudno byłoby zachować odpowiednią jakość piwa, ale przede wszystkim powtarzalność smaku – w końcu dla 72 proc. konsumentów smak jest najważniejszym czynnikiem przy wyborze piwa. Dodatkowo co drugi kupujący zwraca uwagę na skład produktu.
W wielu browarach do sterowania procesem produkcji piwa używa się stosunkowo prostych urządzeń, które działają według ustalonej kolejności kroków. Każdy krok jest dokładnie zaplanowany i nie można go łatwo zmienić w trakcie pracy. Oznacza to, że pracownicy browaru nie mogą szybko reagować na nieoczekiwane problemy, co nierzadko prowadzi do strat finansowych. Niedawno ABB wprowadziła na rynek system ABB Ability™ BeerMaker, który z jednej strony kontroluje i steruje procesem warzenia i fermentacji w sposób wydajny, a z drugiej umożliwia ingerencję w ten proces na bieżąco w trybie online. Co więcej, cały proces można zasymulować jeszcze przed jego uruchomieniem, a dzięki informacjom zaszytym w aplikacyjnej bibliotece, system podpowie jakiego typu trunek będzie efektem końcowym. Jednocześnie – znając ograniczenia technologiczne zakładu – uniemożliwi wpisanie takich parametrów, które źle wpłynęłyby na jakość piwa.
– Takie rozwiązanie przynosi szereg korzyści od etapu planowania produkcji, przez zmianę receptur, a na samym procesie produkcji skończywszy. Dodatkowo zaawansowane rozwiązania Batch Report dają obsłudze ruchowej pełen obraz poszczególnych partii produkcji, a powtarzalne receptury mogą być ze sobą porównywane – mówi Marek Strymer, dyrektor sprzedaży w biznesie Automatyki Procesowej ABB w Polsce.
Swoboda w tworzeniu receptur
Najnowsza wersja BeerMakera może obsługiwać również fazę zimną procesu produkcji piwa, a więc fermentację, dojrzewanie i filtrację (wcześniejsza wersja systemu była przystosowana jedynie dla fazy ciepłej). A to ta część procesu, która jest kluczowa jeśli chodzi o wprowadzania zmian w recepturze, czyli ingerowanie w smak piwa. Ponieważ system bazuje na platformie cyfrowej ABB Ability™ 800xA, nie ma ograniczeń licencyjnych jeśli chodzi o liczbę zapisanych receptur, mamy też pełną swobodę przy tworzeniu nowych receptur, bez konieczności kasowania starych (co wcale nie jest takie oczywiste w przypadku innych tego typu aplikacji).
Większa kontrola nad procesem to również większe oszczędności. A to bardzo istotna kwestia. Według danych ZPPP Browary Polskie, w 2022 r. koszty produkcji piwa w Polsce wzrosły średnio aż o około 25 proc. rok do roku.
– Istnieją jednak cyfrowe rozwiązania, dzięki którym na tej samej linii produkcyjnej można wytwarzać różne gatunki piwa, a także w sposób kreatywny wpływać na proces warzenia i fermentacji. A wszystko to z zachowaniem najwyższych standardów w zakresie reżimów produkcyjnych i z perspektywą zmniejszenia kosztów energii oraz zużycia wody – dodaje Marek Strymer.
Źródło: InPlus Media
Fot: mat prasowe
Produkcja piwa na skalę przemysłową to skomplikowany proces. Składa się z dwóch głównych faz: ciepłej i zimnej. Za tymi prostymi pojęciami kryje się jednak szereg czynności, które trzeba wykonać starannie, aby niczego nie zepsuć: śrutowanie słodu, zacieranie w kadzi, filtracja, gotowanie brzeczki z chmielem, fermentacja, leżakowanie, butelkowanie... Sprawę komplikują preferencje konsumentów. Według badania przeprowadzonego dla ZPPP Browary Polskie, 74 proc. respondentów lubi mieć wybór jeśli chodzi o smaki i odmiany piwa. Jednak różne rodzaje piwa to różne procesy często na tej samej linii produkcyjnej, wiele receptur i jeszcze więcej etapów, na których można popełnić błąd, wpływający na jakość trunku.
Decyduje smak i skład
Oczywiście browary posiłkują się systemami, które automatyzują produkcję piwa, kontrolują dozowanie składników czy też monitorują parametry w kadziach, kotłach warzelnych i tankach. W przypadku produkcji przemysłowej, bez pomocy takich rozwiązań trudno byłoby zachować odpowiednią jakość piwa, ale przede wszystkim powtarzalność smaku – w końcu dla 72 proc. konsumentów smak jest najważniejszym czynnikiem przy wyborze piwa. Dodatkowo co drugi kupujący zwraca uwagę na skład produktu.
W wielu browarach do sterowania procesem produkcji piwa używa się stosunkowo prostych urządzeń, które działają według ustalonej kolejności kroków. Każdy krok jest dokładnie zaplanowany i nie można go łatwo zmienić w trakcie pracy. Oznacza to, że pracownicy browaru nie mogą szybko reagować na nieoczekiwane problemy, co nierzadko prowadzi do strat finansowych. Niedawno ABB wprowadziła na rynek system ABB Ability™ BeerMaker, który z jednej strony kontroluje i steruje procesem warzenia i fermentacji w sposób wydajny, a z drugiej umożliwia ingerencję w ten proces na bieżąco w trybie online. Co więcej, cały proces można zasymulować jeszcze przed jego uruchomieniem, a dzięki informacjom zaszytym w aplikacyjnej bibliotece, system podpowie jakiego typu trunek będzie efektem końcowym. Jednocześnie – znając ograniczenia technologiczne zakładu – uniemożliwi wpisanie takich parametrów, które źle wpłynęłyby na jakość piwa.
– Takie rozwiązanie przynosi szereg korzyści od etapu planowania produkcji, przez zmianę receptur, a na samym procesie produkcji skończywszy. Dodatkowo zaawansowane rozwiązania Batch Report dają obsłudze ruchowej pełen obraz poszczególnych partii produkcji, a powtarzalne receptury mogą być ze sobą porównywane – mówi Marek Strymer, dyrektor sprzedaży w biznesie Automatyki Procesowej ABB w Polsce.
Swoboda w tworzeniu receptur
Najnowsza wersja BeerMakera może obsługiwać również fazę zimną procesu produkcji piwa, a więc fermentację, dojrzewanie i filtrację (wcześniejsza wersja systemu była przystosowana jedynie dla fazy ciepłej). A to ta część procesu, która jest kluczowa jeśli chodzi o wprowadzania zmian w recepturze, czyli ingerowanie w smak piwa. Ponieważ system bazuje na platformie cyfrowej ABB Ability™ 800xA, nie ma ograniczeń licencyjnych jeśli chodzi o liczbę zapisanych receptur, mamy też pełną swobodę przy tworzeniu nowych receptur, bez konieczności kasowania starych (co wcale nie jest takie oczywiste w przypadku innych tego typu aplikacji).
Większa kontrola nad procesem to również większe oszczędności. A to bardzo istotna kwestia. Według danych ZPPP Browary Polskie, w 2022 r. koszty produkcji piwa w Polsce wzrosły średnio aż o około 25 proc. rok do roku.
– Istnieją jednak cyfrowe rozwiązania, dzięki którym na tej samej linii produkcyjnej można wytwarzać różne gatunki piwa, a także w sposób kreatywny wpływać na proces warzenia i fermentacji. A wszystko to z zachowaniem najwyższych standardów w zakresie reżimów produkcyjnych i z perspektywą zmniejszenia kosztów energii oraz zużycia wody – dodaje Marek Strymer.
Źródło: InPlus Media
Fot: mat prasowe
