Cyfrowy odpowiednik fabryki
Cyfrowy bliźniak to wirtualny model maszyny, urządzenia lub procesu produkcyjnego, który jest na bieżąco zasilany danymi z rzeczywistych systemów. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie pracy linii produkcyjnych w czasie rzeczywistym, przewidywanie potencjalnych problemów, testowanie różnych scenariuszy oraz optymalizacja procesów jeszcze przed wystąpieniem zakłóceń.
Połączenie tej technologii z możliwościami sztucznej inteligencji, zaawansowanej analityki i agentów AI, daje zespołom produkcyjnym nowe narzędzia do szybszego wykrywania odchyleń, sprawniejszego podejmowania decyzji i ciągłego doskonalenia procesów.
- Rozszerzanie wykorzystania sztucznej inteligencji w naszej działalności to nie tylko transformacja technologiczna. To także zobowiązanie do dostarczania produktów najwyższej jakości, realizacji celów zrównoważonego rozwoju oraz wzmacniania kompetencji naszych zespołów produkcyjnych. Dzięki współpracy z Accenture przyspieszamy rozwój technologii cyfrowych bliźniaków i przekuwamy innowacje w wymierne rezultaty dla naszych marek oraz 3,7 miliarda konsumentów na całym świecie – mówi Adam Raeburn-James, Global VP for Digital Business Operations, Unilever
W miarę rozwoju systemów, część działań będzie mogła być wykonywana automatycznie, przy zachowaniu nadzoru człowieka.
Wymierne efekty widoczne są już dziś
Cyfrowe bliźniaki są już wykorzystywane w wielu zakładach Unilever na świecie i przynoszą konkretne rezultaty. W fabryce Raeford w Stanach Zjednoczonych, gdzie produkowane są dezodoranty marek Dove i Axe, cyfrowy bliźniak przewiduje 95% ograniczeń przepływu w procesie produkcji. Pozwoliło to zmniejszyć ilość odpadów o 20% oraz zwiększyć moce produkcyjne o 10%.
W Indiach, w jednym z największych zakładów produkujących kosmetyki w Azji Południowej, rozwiązanie oparte na cyfrowym bliźniaku przyczyniło się do poprawy jakości mydła Dove, ograniczając liczbę niezgodności o 30% w ciągu czterech lat dzięki rekomendacjom dotyczącym sterowania procesem w czasie rzeczywistym.
W Polsce w fabryce w Poznaniu - gdzie produkowane są m.in. produkty marek Hellemann’s i Knorr - zastosowane rozwiązanie ogranicza krótkie przestoje produkcyjne nawet o 20% oraz zmniejsza odpady o blisko 30%.
- Dzięki wczesnym inwestycjom w sztuczną inteligencję Unilever wyznacza standardy łączenia nowoczesnych technologii z dobrze zaprojektowanymi procesami produkcyjnymi i konsekwentną realizacją działań operacyjnych. Wspólnie pokazujemy, jak przemysłowa sztuczna inteligencja może tworzyć długofalową wartość dla sektora dóbr konsumpcyjnych – mówi Nicole van Det, CEO Accenture Netherlands and Nordics and global account lead for Unilever
Rozwiązania oparte na cyfrowych bliźniakach pomagają nie tylko zwiększać wydajność produkcji i ograniczać straty materiałowe, ale również efektywniej wykorzystywać energię i surowce.
Źródłlo: 38PR
Fot. mat. prasowe
Cyfrowy bliźniak to wirtualny model maszyny, urządzenia lub procesu produkcyjnego, który jest na bieżąco zasilany danymi z rzeczywistych systemów. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie pracy linii produkcyjnych w czasie rzeczywistym, przewidywanie potencjalnych problemów, testowanie różnych scenariuszy oraz optymalizacja procesów jeszcze przed wystąpieniem zakłóceń.
Połączenie tej technologii z możliwościami sztucznej inteligencji, zaawansowanej analityki i agentów AI, daje zespołom produkcyjnym nowe narzędzia do szybszego wykrywania odchyleń, sprawniejszego podejmowania decyzji i ciągłego doskonalenia procesów.
- Rozszerzanie wykorzystania sztucznej inteligencji w naszej działalności to nie tylko transformacja technologiczna. To także zobowiązanie do dostarczania produktów najwyższej jakości, realizacji celów zrównoważonego rozwoju oraz wzmacniania kompetencji naszych zespołów produkcyjnych. Dzięki współpracy z Accenture przyspieszamy rozwój technologii cyfrowych bliźniaków i przekuwamy innowacje w wymierne rezultaty dla naszych marek oraz 3,7 miliarda konsumentów na całym świecie – mówi Adam Raeburn-James, Global VP for Digital Business Operations, Unilever
W miarę rozwoju systemów, część działań będzie mogła być wykonywana automatycznie, przy zachowaniu nadzoru człowieka.
Wymierne efekty widoczne są już dziś
Cyfrowe bliźniaki są już wykorzystywane w wielu zakładach Unilever na świecie i przynoszą konkretne rezultaty. W fabryce Raeford w Stanach Zjednoczonych, gdzie produkowane są dezodoranty marek Dove i Axe, cyfrowy bliźniak przewiduje 95% ograniczeń przepływu w procesie produkcji. Pozwoliło to zmniejszyć ilość odpadów o 20% oraz zwiększyć moce produkcyjne o 10%.
W Indiach, w jednym z największych zakładów produkujących kosmetyki w Azji Południowej, rozwiązanie oparte na cyfrowym bliźniaku przyczyniło się do poprawy jakości mydła Dove, ograniczając liczbę niezgodności o 30% w ciągu czterech lat dzięki rekomendacjom dotyczącym sterowania procesem w czasie rzeczywistym.
W Polsce w fabryce w Poznaniu - gdzie produkowane są m.in. produkty marek Hellemann’s i Knorr - zastosowane rozwiązanie ogranicza krótkie przestoje produkcyjne nawet o 20% oraz zmniejsza odpady o blisko 30%.
- Dzięki wczesnym inwestycjom w sztuczną inteligencję Unilever wyznacza standardy łączenia nowoczesnych technologii z dobrze zaprojektowanymi procesami produkcyjnymi i konsekwentną realizacją działań operacyjnych. Wspólnie pokazujemy, jak przemysłowa sztuczna inteligencja może tworzyć długofalową wartość dla sektora dóbr konsumpcyjnych – mówi Nicole van Det, CEO Accenture Netherlands and Nordics and global account lead for Unilever
Rozwiązania oparte na cyfrowych bliźniakach pomagają nie tylko zwiększać wydajność produkcji i ograniczać straty materiałowe, ale również efektywniej wykorzystywać energię i surowce.
Źródłlo: 38PR
Fot. mat. prasowe
